Съответствието с GMP (добрата производствена практика) и успешното приемане са предпоставките за официалното функциониране на линиите за производство на кухи капсули, тъй като кухите капсули, като критични носители на лекарства, са обект на строг надзор на качеството и безопасността в съответствие със стандартите за фармацевтично производство. Не-съответствието с GMP и неуспешното приемане обаче се превърнаха в често срещани и критични проблеми при изграждането на чисти помещения за производство на кухи капсули, което често води до забавено стартиране на производството, увеличени разходи за трансформация и дори невъзможност за получаване на производствени квалификации. Основните причини за този проблем са главно липсата на необходимите поддържащи съоръжения по време на етапа на изграждане на чисти помещения и неспазването на определените стандарти за ключови индикатори за проверка по време на окончателното приемане.
Една от основните причини за несъответствие с -GMP е липсата на необходимите поддържащи съоръжения в процеса на проектиране и изграждане на чисти помещения, което не отговаря на основните изисквания на GMP за фармацевтично чисти производствени среди. Тези липсващи съоръжения включват главно портове за тестване на чисти помещения, манометри за диференциално налягане, съоръжения за дезинфекция, проходни-прозорци и други ключови компоненти, които са тясно свързани с поддържането на чиста околна среда и съответствие на производството. По-конкретно, портовете за тестване на чисти помещения са от съществено значение за редовното откриване на индикатори за чистота на закрито (като суспендирани частици, утаяващи се бактерии); липсата на разумно оформление или недостатъчното количество портове за тестване ще направи невъзможно точното и изчерпателно наблюдение на чистотата на всяка функционална зона в чистата стая и също така ще не успее да изпълни -изискванията за проверка на място на GMP одиторите.
Манометрите за диференциално налягане са основно оборудване за наблюдение на разликата в налягането между различните функционални зони на чистата стая, което е от решаващо значение за предотвратяване на разпространението на прах и микроорганизми и избягване на кръстосано-замърсяване. Липсата на диференциални манометри в ключови позиции (като между зоните с висока-чистота и ниска-чистота) или неправилното инсталиране на диференциални манометри ще доведе до невъзможност за ефективно наблюдение на състоянието на разликата в налягането на чистата стая, което прави невъзможно навременното намиране и решаване на проблема с повреда в разликата в налягането, което директно нарушава изискванията на GMP за контрол на разликата в налягането в чистата стая. В допълнение, липсата на необходимите съоръжения за дезинфекция (като ултравиолетови лампи за дезинфекция, оборудване за дезинфекция с озон или автоматични системи за дезинфекция) ще доведе до невъзможност за ефективно унищожаване на микроорганизми в чистата стая, което води до прекомерни микробни индикатори и неспазване на изискванията на GMP за стерилна и чиста производствена среда.
Прозорците за преминаване, като важно оборудване за осъществяване на разделянето на хората и логистиката и избягване на кръстосано-замърсяване между различни чисти зони, също често липсват или са неправилно проектирани в някои конструкции на чисти помещения. Липсата на проход-прозорци ще принуди операторите да преминават през зони с висока-чистота, когато прехвърлят материали или инструменти, което лесно ще внесе прах и микроорганизми в производствената зона с висока-чистота; дори ако са монтирани проходни-прозорци, неправилният дизайн (като недостатъчна херметичност, неразумни размери или липса на само-почистващи функции) също няма да успее да изиграе ролята на изолация и защита, като по този начин ще се отрази на съответствието с GMP.
От друга страна, неспазването на стандартите за ключови индикатори за инспекция по време на окончателното приемане на чистата стая е друга пряка причина за неуспешно преминаване на GMP сертифициране или -одити на място. Съгласно изискванията на GMP и съответните национални стандарти за производство на кухи капсули, чистата стая трябва да премине стриктно откриване на множество индикатори по време на приемане, сред които суспендирани частици, утаени бактерии и скорост на смяна на въздуха са трите основни индикатора, които директно определят квалификацията на чистата стая. Суспендираните частици са важен показател, отразяващ нивото на чистота на чистото помещение; прекомерно количество суспендирани частици ще полепнат по повърхността на обвивката на капсулата, което ще повлияе на чистотата и качеството на продукта. По време на процеса на приемане, ако броят на суспендираните частици (особено частици с размер на частиците от 0,5 μm и 5,0 μm) във всяка функционална зона надвиши определената граница на съответното ниво на чистота (като ниво 100 000 или 10 000 ниво), приемането ще се счита за неквалифицирано.
Утаяващите се бактерии са ключови индикатори, отразяващи състоянието на микробно замърсяване на чистата стая. Прекомерното утаяване на бактерии лесно ще причини микробно замърсяване на обвивката на капсулата, носейки потенциални опасности за безопасността на последващото пълнене с лекарство. По време на теста за приемане, ако броят на утаяващите се бактерии в производствената зона (особено зоните за формоване и опаковане) надвиши определения стандарт, това директно ще доведе до неуспешно приемане. Скоростта на смяна на въздуха, като важна гаранция за поддържане на чистотата и стабилността на средата на чистата стая, пряко влияе върху ефекта от отстраняване на прах и микроорганизми в помещението. Ако скоростта на смяна на въздуха е твърде ниска, ще бъде невъзможно навременното изхвърляне на замърсители в помещението, което води до натрупване на прах и микроорганизми; ако скоростта на смяна на въздуха е нестабилна, това ще причини колебания в температурата, влажността и чистотата, като всичко това ще доведе до отказ на индикатора за смяна на въздуха да отговаря на стандарта по време на приемане.
Трябва да се подчертае, че последиците от неспазването-на GMP и неуспешното приемане са изключително сериозни. След като чистата стая не успее да премине GMP сертификация или -одит на място, производствената линия не може да бъде пусната в официално производство. Предприятията трябва да извършат цялостна трансформация и коригиране на чистата стая, включително добавяне на липсващи съоръжения, регулиране на вентилационната и климатична система и оптимизиране на мерките за чист контрол, което не само ще увеличи много допълнителни разходи за трансформация, но също така ще забави цикъла на стартиране на производството и ще причини икономически загуби. Освен това повтарящият се неуспех при преминаване на GMP сертификация също ще повлияе на доверието в предприятието и квалификациите за достъп до пазара.
В заключение, не-съответствието с GMP и неуспешното приемане при изграждането на чисти стаи за производствени линии за кухи капсули са причинени главно от липсата на необходимите поддържащи съоръжения (като портове за изпитване на чисти стаи, диференциални манометри, съоръжения за дезинфекция, преминаване-през прозорци и т.н.) и неспособността на ключови индикатори за проверка (суспендирани частици, утаяващи се бактерии, скорост на смяна на въздуха и т.н.) да отговарят на стандарти по време на приемане. За да разрешат този проблем, предприятията трябва напълно да прилагат изискванията на GMP в ранния етап на проектиране и изграждане на чистата стая, разумно да конфигурират всички необходими поддържащи съоръжения, стриктно да контролират качеството на конструкцията и да извършат предварително-приемане и само-инспекция предварително съгласно стандартите за приемане, така че да гарантират, че чистата стая може да премине безпроблемно GMP сертифицирането и одита на-на място и да постави солидна основа за официалното производство на кухи капсули.